No todas las zonas de una planta industrial tienen el mismo nivel de riesgo. Algunas están sometidas a condiciones extremas donde una simple chispa podría desencadenar un desastre. Es aquí donde entran en juego las zonas ATEX, una clasificación imprescindible para quienes trabajan en entornos con gases, vapores o polvos combustibles.
Elegir la luminaria adecuada no es solo una cuestión de normativa, sino de seguridad operativa, durabilidad y eficiencia. En este artículo te explicamos las diferencias prácticas entre las zonas ATEX más comunes (1, 2, 21 y 22), con una breve referencia a las zonas 0 y 20, y te ayudamos a identificar qué tipo de iluminación industrial o luminaria ATEX necesitas en cada caso.
¿Qué son las zonas ATEX y por qué importan?
La normativa europea ATEX (2014/34/UE) clasifica los espacios industriales donde puede producirse una atmósfera explosiva. Se dividen según el tipo de sustancia inflamable (gas o polvo) y la frecuencia de aparición del riesgo:
- Zonas 0, 1 y 2: riesgo por gases o vapores
- Zonas 20, 21 y 22: riesgo por polvo combustible
Cuanto menor es el número, mayor es la frecuencia del riesgo y más exigente debe ser la protección. En cada caso, se requiere una luminaria ATEX certificada y adecuada a las condiciones del entorno.
Zona de gas: zona 0, 1 y 2
Zona 0: Riesgo de presencia de atmósfera explosiva permanente. Es el caso de interiores de reactores, tuberías o tanques. Solo se permiten luminarias de seguridad intrínseca (Ex ia) o encapsuladas, extremadamente especializadas.
Zona 1: Riesgo de presencia de atmósfera explosiva frecuente en condiciones normales de operación. Común en refinerías, estaciones de servicio, áreas de bombeo o zonas de proceso. Se utilizan focos ATEX LED, proyectores antideflagrantes, lámparas envolventes IP66 y sistemas con protección Ex d o Ex e.
Zona 2: Riesgo de presencia de atmósfera explosiva poco frecuente, por causas anómalas o de fallo de instalación. Presente en salas técnicas, logística o mantenimiento. Se instalan luminarias tubulares ATEX, proyectores lineales o luces LED para talleres, siempre certificadas para atmósferas explosivas.
Zonas de polvo: zona 20, 21 y 22
Zona 20: Riesgo permanente por polvo en el aire. Frecuente en silos, tolvas o sistemas cerrados. Se exige iluminación encapsulada, IP6X, antideflagrante y con materiales resistenes a la acumulación.
Zona 21: Riesgo frecuente en operaciones como mezcla, molienda, envasado o transporte de polvos. Aquí se usan luminarias LED ATEX herméticas, con protección contra polvo y humedad, compatibles con limpieza a presión.
Zona 22: Riesgo ocasional. Se encuentra en plantas de envasado, laboratorios, salas auxiliares o almacenes logísticos. Las soluciones más habituales son luminarias IP66, luces para talleres industriales, focos para polvo fino o linternas ATEX para mantenimiento.
Criterios técnicos clave para elegir la luminaria ATEX correcta
Además de la clasificación ATEX, hay que considerar:
- Temperatura ambiente: en procesos térmicos o frigoríficos se requieren luminarias para alta o baja temperatura.
- Frecuencia de limpieza: sectores como alimentación o cosmética necesitan IP69K.
- Altura y accesibilidad: mejor optar por LED duraderos con mínimo mantenimiento.
- Tipo de sustancia: gas o polvo, cada uno con protección distinta (Ex db, Ex eb/ec, Ex tb/tc…)
- Sistemas de control de iluminación.
Una elección errónea puede suponer desde una para técnica hasa un accidente grave.
Ejemplos prácticos por sector
- En refinerías, se emplean proyectores ATEX de alta potencia y cuerpos anticorrosivos.
- En plantas alimentarias, luminarias herméticas con sellado total contra polvos y humedad.
- En talleres y logística, luminarias lineales IP66 y luminarias LED ATEX resistentes a impactos.
- En cámaras frigoríficas con riesgo ATEX, soluciones IP69K que soportan limpieza con agua a presión.
Conclusión: no todas las luminarias industriales sirven para zonas ATEX
Comprender las diferencias entre las zonas 0, 1, 2, 20, 21 y 22 es fundamental para instalar un sistema de iluminación ATEX seguro y conforme a normativa. No se trata solo de cumplir, sino de proteger activos, procesos y personas.
Una buena iluminación para zonas ATEX empieza con un buen análisis técnico. Porque en estos entornos, la luz no solo alumbra: previene, protege y garantiza continuidad operativa.
IVÁN CID – Líder en Ingeniería e Innovación
